9月3日，水玻福建南平市嘉閩化工有限公司硅酸鈉工藝流程車間里，樣節業資幾位工程師正圍在一塊，耗行觀察水玻璃溶解槽的水玻運行情況。第二天，樣節業資他們就將迎來節能型燃煤氣水玻璃窯爐技術改造項目的耗行正式點火。
　　
　　嘉閩化工有經驗生產水玻璃，水玻是樣節業資家高能耗企業，燃料成本約占產品總成本的耗行25%。為推動企業可持續發展，水玻去年9月以來，樣節業資該公司投入資金3156萬元，耗行新上一臺以煤氣為燃料的水玻節能型水玻璃窯爐，并配備了新型臥式滾筒水玻璃溶解槽、樣節業資自動拌料、耗行余熱鍋爐、尾氣脫硫、自動出灰等系統，年可產液體水玻璃21.3萬噸。
　　
　　如何讓生產過程中產生的廢氣、廢水、固體廢棄物變廢為寶也是節能降耗的關鍵。該公司副總經理林杰介紹，將生產過程中產生的尾氣用余熱鍋爐進行回收再利用，每年可節約用煤3600噸；煙氣經過脫硫洗滌再排放，可大大減少熱污染和二氧化硫的排放；生產廢水經沉降、凈化后，可再度循環使用；煤氣發生爐的能耐也不小，產氣率高，產生的煤渣含煤量低。此外，該公司的煤渣也不是廢物，還能用于生產磚塊。在嘉閩化工，當地制磚企業還得通過招投標來搶他們的這些“黑疙瘩”。公司每年產生約2000噸煤渣，“身價”在20萬元左右。
　　
　　林杰告訴記者，技改后，可實現自動稱量、拌料、輸送整體化；全封閉的生產方式，也減輕了粉塵對人體及環境的危害。煤焦油改煤氣后，企業每年可節約成本700萬元左右。