8月17日，節能降碳技術將廢由武漢理工大學教授王發洲領銜的棄物科研團隊聯合華新水泥股份有限公司（以下簡稱“華新水泥”），成功開發出可大比例利用低劣質混合替代燃料進行高效燃燒的變生減碳技術和裝備，以及配套的產燃水泥生產數字化智能控制系統。該技術和配套系統可讓水泥行業實現大幅減碳。節能降碳技術將廢日前，棄物這項成果入選生態環境部2025年企業ESG優秀案例。變生

 

2025年上半年，產燃華新水泥累計處置固體廢棄物212萬噸，節能降碳技術將廢涵蓋生活垃圾、棄物市政污泥、變生工業危廢、產燃醫療危廢、節能降碳技術將廢污染土和漂浮物等。棄物如何在大規模消納廢棄物的變生同時實現大幅節能減碳，是武漢理工大學和華新水泥聯合創新的目標所在。

 

據了解，水泥行業碳排放量約占全國碳排放總量13%。其中，作為水泥生產主要燃料的煤炭會產生大量二氧化碳。燃料替代是水泥行業進行低碳轉型的重要方向。在許多發達國家，水泥生產中用廢棄物替代煤炭已屢見不鮮。

 

當前，我國替代燃料普遍存在品質低劣、組成復雜、燃燒性能和熱值差異大、有害成分含量高等問題，大比例使用替代燃料對水泥工業及其工藝極具挑戰。在國家“雙碳”戰略指引下，武漢理工大學與華新水泥等單位聯合共建硅酸鹽科學與先進建材全國重點實驗室，著力大批量、穩定利用廢棄物。

 

為此，王發洲團隊開發出高氯堿灰渣富集利用關鍵技術，解決了大量使用劣質燃料帶來的水泥窯無法運轉的難題，并制備高質鉀鹽和生產碳礦化制品，實現資源化全利用。

 

“簡單而言，這項技術就是利用廢棄物本身熱值替代煤炭，在保證水泥品質前提下，在生產中實現大規模穩定消納廢棄物和大幅節能降碳的良性循環。”團隊成員楊露說。

 

目前，該成果已在華新水泥業務覆蓋的10余個國家、60余條水泥熟料生產線規模化應用。華新水泥黃石萬噸線作為世界單體規模最大的水泥窯協同處置燃料替代示范工廠，每年可消納原生垃圾150萬噸，節約標煤20萬噸。

 

這項技術被工業和信息化部列為“原材料工業二十大先進適用低碳技術”，并被國際能源署評價為“發展中國家工業脫碳典范”。業內專家認為，該技術水平達到國內領先、國際先進水平，為我國現有水泥熟料生產線節能降碳技術改造提升和推動行業能源結構轉變提供了重要技術路徑，具備推廣價值。