河北冀中新材料有限公司內(nèi)，智能輸送紗車按指定路線運(yùn)送玻纖紗桶。冀中任可欣攝
本報(bào)記者 王潤(rùn)恒 通訊員 王小芳 張玉欽
3月19日，新材新材河北冀中新材料有限公司的打造生產(chǎn)線上，原材料被粉碎后送進(jìn)窯爐，料百經(jīng)過(guò)1600多攝氏度的億級(jí)園區(qū)高溫?zé)疲兂赏t的點(diǎn)石成絲玻璃液。120臺(tái)整齊排列的冀中拉絲機(jī)飛速運(yùn)轉(zhuǎn)，玻璃液被從漏板上“拽”出，新材新材變成一根根晶瑩的打造玻璃纖維。
玻璃纖維在化工管道、料百軌道交通、億級(jí)園區(qū)風(fēng)力發(fā)電等領(lǐng)域被廣泛應(yīng)用。點(diǎn)石成絲冀中能源搶抓新興產(chǎn)業(yè)發(fā)展機(jī)遇，冀中向玻纖產(chǎn)業(yè)進(jìn)軍，新材新材2019年，冀中新材公司順勢(shì)而生。目前，該企業(yè)可年產(chǎn)玻璃纖維20萬(wàn)噸，填補(bǔ)了華北地區(qū)生產(chǎn)增強(qiáng)復(fù)合材料空白。
質(zhì)量為先，掌握行業(yè)話語(yǔ)權(quán)
冀中新材公司的展廳中，擺放著一塊色澤灰白的石頭——葉臘石，其外觀與普通石塊相似。展廳中還擺放著一卷無(wú)捻粗砂，這種麻繩狀的材料，每一根都由5200根玻纖原絲擰成。
葉臘石的主要成分是硅和鋁，是玻璃纖維的主要原料，經(jīng)過(guò)一番“點(diǎn)石成絲”，可以變成直徑只有頭發(fā)絲十分之一的玻纖。
“誰(shuí)能燒好這塊‘石頭’，誰(shuí)就能掌握行業(yè)話語(yǔ)權(quán)。”企業(yè)副總工程師陳發(fā)東說(shuō)。玻纖的生產(chǎn)需要經(jīng)過(guò)粉碎、燒制、拉絲等多道工序。嚴(yán)把每一道工序的質(zhì)量關(guān)，才能確保產(chǎn)品有卓越的性能。
在冀中新材公司礦石暫放處，3名質(zhì)檢工人在石堆中穿梭，觀察礦石的顏色，不時(shí)用小錘子敲碎一塊，仔細(xì)檢查礦石內(nèi)部情況。
“3道質(zhì)檢工序全部合格后，原料才會(huì)被送到生產(chǎn)線上。”陳發(fā)東說(shuō)，觀察顏色是原料質(zhì)檢的第一步，礦石樣本還要在粉料加工部進(jìn)行熒光儀檢測(cè)，初步分析原料成分。最后，技術(shù)部再對(duì)樣本進(jìn)行化學(xué)滴定，確定硅、鋁、鉀等元素含量。
憑借過(guò)硬的品質(zhì)，冀中新材公司在成立后迅速發(fā)展，僅用5年時(shí)間就成為京津冀地區(qū)最大的高效智能玻纖生產(chǎn)基地，產(chǎn)品A級(jí)率達(dá)到99%。
智能制造，打造高效生產(chǎn)線
冀中新材公司倉(cāng)庫(kù)內(nèi)，20多輛智能輸送紗車沿著預(yù)設(shè)的軌跡，把一卷卷“新鮮出爐”的玻纖按照型號(hào)放進(jìn)烘干爐。車間尾端的倉(cāng)庫(kù)，一排機(jī)械手高速運(yùn)轉(zhuǎn)，精準(zhǔn)抓取貨物，放置在出庫(kù)傳送帶上，準(zhǔn)備發(fā)往全國(guó)各地。
企業(yè)成品庫(kù)庫(kù)容3萬(wàn)噸，有44排64列11層，日均入庫(kù)量達(dá)546噸。陳發(fā)東算了一筆賬：如果用人工，一條生產(chǎn)線需要搬運(yùn)工40人，兩條生產(chǎn)線晝夜不停，按照三班輪崗，每天至少需要240名工人才能完成這項(xiàng)工作，而用智能輸送紗車，同樣的工作量，僅需30多名工人就能輕松完成。
冀中新材公司生產(chǎn)調(diào)度指揮中心，巨大的電子屏幕上實(shí)時(shí)展示著各個(gè)環(huán)節(jié)的模型，四名工人坐在電腦前，監(jiān)控著生產(chǎn)線各項(xiàng)數(shù)據(jù)，調(diào)控溫度、進(jìn)氣量等數(shù)據(jù)。
“傳統(tǒng)的玻璃生產(chǎn)行業(yè)，需要人工添加燃料、控制風(fēng)門。”陳發(fā)東說(shuō)，他們采用集中控制技術(shù)，電腦上輸入的數(shù)據(jù)可在數(shù)秒內(nèi)得到響應(yīng)，對(duì)窯爐的控制更加及時(shí)、高效。
智能車搬運(yùn)、機(jī)器人組裝、崗位無(wú)人值守……從起點(diǎn)的原料粉碎，到終點(diǎn)的成品出庫(kù)，冀中新材公司的一、二號(hào)生產(chǎn)線實(shí)現(xiàn)了全流程智能化。
目前，企業(yè)生產(chǎn)線運(yùn)轉(zhuǎn)率穩(wěn)定達(dá)到98%以上，各流程人工成本平均節(jié)約50%，成為玻纖行業(yè)的智能化標(biāo)桿。
低耗低排，建設(shè)行業(yè)“綠色”園區(qū)
在冀中新材公司，辦公樓、餐廳、宿舍等建筑采暖的熱量全部使用烘干排潮風(fēng)的余熱，不燒暖氣就很暖和。陳發(fā)東介紹，生產(chǎn)線燒制玻璃液時(shí)產(chǎn)生的余熱，先用于原絲烘干，溫度降低后，再給生活區(qū)域供熱。
“傳統(tǒng)的玻璃行業(yè)中，窯爐余熱會(huì)被直接排放，燃燒不充分的物質(zhì)，還會(huì)造成污染。”陳發(fā)東說(shuō)，他們采用“純氧+天然氣+電助熔”加熱技術(shù)，使進(jìn)入窯爐的氧氣純度達(dá)93%以上，讓燃料更充分地燃燒，減少了有害物質(zhì)的排放。
目前，冀中新材公司的燃料利用率比常規(guī)純氧燃燒技術(shù)高10%到20%，總體能耗低30%，排放物的氮氧化物濃度為行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的15%，顆粒物濃度為行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的3.2%，實(shí)現(xiàn)了二氧化硫零排放。
“第三條年產(chǎn)12萬(wàn)噸玻璃纖維生產(chǎn)線正在加緊建設(shè)，年底投產(chǎn)后，公司產(chǎn)能將達(dá)到32萬(wàn)噸，進(jìn)入行業(yè)第一梯隊(duì)。”企業(yè)黨總支書(shū)記、總經(jīng)理李亞濤說(shuō)，他們將加快補(bǔ)齊短板，力爭(zhēng)3到5年內(nèi)，建成省首個(gè)集研發(fā)、生產(chǎn)、產(chǎn)業(yè)拓展于一體的玻纖新材料百億級(jí)園區(qū)。
