眾所周知，介紹凈化廢雜鋁的再生回收至今極少走原生鋁的流程，即還原電解，廢鋁其主要原因是合金經濟上劃不來。因為廢雜鋁的處理回收花費大。通常報道，介紹凈化再生鋁回收電耗僅為原鋁的再生5%，僅僅指熔化廢鋁、廢鋁廢鋁回收處理和運輸消耗的合金能量。電解鋁所需的處理能量則遠遠大于此數，通常噸鋁電解電耗為13000~15000千瓦小時，介紹凈化能耗成本將十分可觀。再生同時，廢鋁由于廢雜鋁中存在有許多礦石中所沒有的合金添加元素，這將給再生利用帶來麻煩，處理甚至一般工藝無法達到恢復原生鋁純度的目的。從各種因素綜合考慮，現今各國再生鋁工藝的工序是廢鋁-分解-處理-重熔-不同牌號成分的再生鋁合金。當然以上工藝程序存在有成分難以控制、配制的困難。

　　因此，在重熔時凈化、提純的課題仍是再生鋁工業中大家共同探索的課題。除采取在廢雜鋁在熔化爐之前進行各種處理，以免雜質，外來元素進入等措施外，還需研究根據產品需要、工藝需要在熔化過程中降低雜質元素及某些原合金元素的含量，使其與生產目標合金成分標準要求。目前最通用的方法是凈化爐前原料分析，精心配制，分多次加料，加強熔化時攪拌，強化爐前分析，強化精煉出爐、靜置爐熔劑精煉等，用以保證金屬內部純度，保證產品質量，提高實收率。強化分析，將原廢雜鋁按成分分類分級。分別使用是保證產品化學成分質量的最有力的措施之一。經分析綜合標準或廠內廢料、碎料，在處理打包后重熔或再生錠后再根據分析使用。

　　熔體凈化是十分重要的工序，廢雜鋁中內部純度差，不同程度地含有氧化膜等，有的表面被水、油垢、油漆、灰塵污染嚴重，極易進入熔體，形成梳松夾雜缺陷，影響鑄件最終性能，必須強化熔體凈化處理.

　　有的方法對于除氫、非金屬夾雜和鈉等異物均有不同程度的效果。對于廢雜鋁中原有的合金元素提取極為困難，鮮見報道，但有時可以利用一些合金元素的相互關系影響合金性能來進行調節控制。如Mg和Si形成Mg2Si化合物強化相。組成的Mg2Si的Mg/Si重量比是1.73。當Mg2Si>1.73時將影響Mg2Si在合金中的固溶度，減弱熱處理效應。過剩Si都無影響。Fe和Si同時存在時形成三元化合物，Fe>Si時，形成較多的α脆性相Al2Fe3Si2）; Fe